แนวทางสำหรับเตรียมข้อมูลและวางแผนตรวจสอบ โดยต้องใช้คู่มือที่ตรงกับรุ่นและเงื่อนไขของเครื่องจักรจริง

ปรับปรุงเนื้อหา · ก่อนเปิดตู้ เปลี่ยนวงจร หรือสั่งให้เครื่องเคลื่อนที่ ให้ผู้รับผิดชอบโรงงานยืนยันแผนหยุดและการควบคุมพลังงานก่อน

กำหนดว่าอะไรนับเป็นการหยุด

ตกลงนิยามเวลาเริ่มหยุด เวลากลับมาพร้อมผลิต และเวลาที่ผลิตได้จริง แยก Planned stop, รอวัตถุดิบ เปลี่ยนรุ่น และ Breakdown เพื่อไม่รวมสาเหตุคนละประเภท

บันทึกเหตุการณ์ที่ตรวจสอบย้อนกลับได้

เก็บเวลา รหัสเครื่อง รุ่นงาน อาการ Alarm และการแก้ไข พร้อมแหล่งข้อมูล หากนาฬิกาของระบบไม่ตรงกันต้องบันทึกข้อจำกัดก่อนนำมาเรียงเหตุการณ์

จัดลำดับจากข้อมูลจริงของโรงงาน

รวมจำนวนครั้งและระยะเวลาตามสาเหตุที่ยืนยันได้ แยกสาเหตุที่ยังไม่ทราบ การจัดลำดับงานไม่ควรใช้ตัวเลขสัดส่วนจากโรงงานอื่นแทนหลักฐานของเครื่องนี้

เชื่อมอาการกับการตรวจทางวิศวกรรม

PLC Error, Sensor, Wiring, Drive และกลไกอาจสัมพันธ์กัน ให้ทดสอบสมมติฐานทีละเรื่องพร้อมบันทึกสิ่งที่พบ ไม่สรุปว่าต้องเปลี่ยน PLC หรือ Retrofit ทั้งระบบจากการหยุดเพียงครั้งเดียว

เปรียบเทียบก่อนหลังอย่างเทียบกันได้

ใช้ช่วงเวลา รุ่นงาน ปริมาณผลิตและเงื่อนไขเดินเครื่องที่เทียบกันได้ พร้อมระบุข้อจำกัด หากไม่มีข้อมูลก่อนทำงาน ไม่ควรอ้างเปอร์เซ็นต์ลด Downtime หรือเพิ่ม OEE

ข้อมูลที่ใช้ประกอบการตรวจ

หัวข้อข้อมูลที่ต้องเตรียมการใช้ข้อมูล
เหตุการณ์เริ่มหยุด/พร้อมผลิต/Alarmแยก Planned กับ Unplanned
สาเหตุยืนยันแล้ว/อยู่ระหว่างตรวจไม่รวมเป็นคำว่าเครื่องเสียทั้งหมด
ผลหลังแก้ช่วงเวลาและเงื่อนไขเทียบกันได้รายงานเฉพาะตัวเลขที่มีหลักฐาน

เตรียมข้อมูลให้ทีมประเมินงาน

แจ้งรุ่นอุปกรณ์ อาการและรหัสที่อ่านได้ การเปลี่ยนแปลงก่อนเกิดปัญหา พื้นที่โรงงาน และช่วงเวลาที่นัดตรวจได้ ส่งเฉพาะเอกสารหรือภาพที่ได้รับอนุญาต ทีมจะยืนยันขอบเขตและคิวนัดก่อนเริ่มงาน

ดูขอบเขตบริการที่เกี่ยวข้อง → · ดูภาพงาน PLC และ Wiring ที่เผยแพร่ได้ → · ส่งรายละเอียดเพื่อขอประเมินงาน →